優勢：

1、石膏煅燒設備加裝了豎式預熱器，使窯尾900℃左右的煙氣余熱直接傳導給了石灰石，溫度降至230℃左右后經過出風管進入除塵器，有效地收回了余熱。

2、石膏煅燒設備長徑比由本來的20~25下降為14~15.長度的縮短不僅減少了外表流失到周圍的熱量，也減少了設備的占地面積，同時窯體的傳動功率也隨之下降。

3、整條設備生產線自動化程度高，上料、煅燒、制品運送中的生產操作，設備運轉監視、調節、報警等都由PLC或DCS控制體系在集控室集中控制，并設有各控制點的畫面顯現及必要的連鎖監控，對生產中的運轉及操作參數進行自動記錄，并可隨時打印。

4、煅燒設備頭罩選用一體化設計，確保了密封性，避免了熱氣及粉塵的隨意排放。

5、煅燒出料冷卻裝置選用豎式冷卻器代替本來的單筒冷卻機，避免了石膏的顯熱流失，從窯頭落下的1000℃左右火熱制品，經過與鼓入的二次風換熱，石膏得以冷卻，溫度降至80℃左右，經過振動給料機輸出，熱量回窯后變成助燃熱風，余熱再次被收回利用。

作業原理

1.生料入煅燒設備，生料由生料庫底手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥分七區進入生料標準倉；經充氣均化后的生料經手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥、斜槽、入膠帶斗提，喂入預熱器；在石膏回轉窯預熱器中，生料和熱氣流進行熱交換，在抵達旋風筒后進入分化爐內進行煅燒，然后進入五級旋風筒進行料氣別離后，物料入石膏回轉窯煅燒。

2.石膏煅燒分化爐由爐體及出氣管道構成，三次風管單側傾斜入爐，物料從兩個下料口入爐，分化后的物料經五級旋風筒收集后入煅燒；設備篦冷機選用三段篦式冷卻機，沖程選用液壓方式；篦床實踐面積為121.2m2。新型石膏煅燒設備頭收塵下的粉塵與出篦冷機的熟料匯合經裙板運送機送入三個熟料庫。

3.冷卻機高溫段熱風經窯頭罩一部分入石膏石膏煅燒作為窯的二次風，一部分入分化爐作為三次風，冷卻機中溫段熱風入煤磨烘干原煤；剩下的氣體經電收塵除塵后排入大氣中。

4.廢氣處理，預熱器的高溫氣體經過高溫風機抽吸，再經增濕塔降溫后作為質料體系的烘干熱源或經新型石膏煅燒尾電收塵除塵后排入大氣。